Fallas en el control de calidad afectan a las farmacéuticas

Casi un tercio de la capacidad industrial del sector farmacéutico está fuera de servicio debido a problemas de calidad, según un informe congresional.

Gorgojos que flotan en frascos de heparina. Ampollas de morfina que contienen hasta el doble de la dosis etiquetada. Plantas industriales con herramientas oxidadas, moho en las áreas de producción y, en un caso memorable, un tonel de orina.

Estas fallas recientes en la calidad de grandes farmacéuticas muestran que la contaminación y las prácticas de muy mala calidad se extienden mucho más allá de las boticas mal reguladas que han atraído la atención debido a su conexión con un brote de meningitis.

En los últimos tres años, el Departamento de Alimentos y Narcóticos de EE.UU. (FDA, por sus siglas en inglés) advirtió a seis de los principales fabricantes de fármacos estériles inyectables –sujetos a inspecciones rigurosas por parte del gobierno federal, en comparación con las boticas a las cuales, en general, supervisan los gobiernos estatales– sobre violaciones graves a la normativa para la fabricación. Cuatro cerraron fábricas o desaceleraron significativamente la producción para resolver los problemas. Casi un tercio de la capacidad industrial del sector está fuera de servicio debido a problemas de calidad, según un informe congresional.

Los cierres han contribuido a la escasez de narcóticos críticos, y las boticas han estado llenando el vacío mientras los profesionales médicos se pelean por otras fuentes. Sin embargo, se han rastreado varios sustos graves hasta boticas en los últimos años. Autoridades dijeron que 19 personas murieron de meningitis durante un brote que se rastreó hasta un esteroide contaminado, preparado en el Centro Boticario Nueva Inglaterra en Massachusetts. El suministro del esteroide acetato de metilprednisolona empezó a escasear a principios de este año, después de que dos fabricantes genéricos, Teva y Sandoz, dejaron de producirlo.

“En el sector, todos saben que las fábricas están en un es-tado terrible”, señaló Erin Fox, gerente del Servicio de Información sobre Narcóticos de la Universidad de Utah, el cual rastrea la escasez de fármacos en EE.UU. Sin embargo, la población, dijo, aún está a oscuras. “Creo que la gente piensa que se trata de un problema de subcontrataciones en el extranjero, pero son fábricas que están en nuestro propio país”.

Reguladores y fabricantes notan que la mayoría de los fármacos inyectables estériles –productos como las drogas para quimioterapia y contra convulsiones, como el diazepam– que se venden en EE.UU. son seguros y de alta calidad. No obstante, varios observadores del sector y ex empleados en las plantas dijeron que los problemas recientes de calidad son preocupantes y los fabricantes han sido renuentes a resolverlos porque es demasiado caro parar la producción en un negocio en el que las ganancias resultan del volumen.

Muchas drogas básicas se venden por menos de un dólar la ampolla y se hacen en lotes de decenas de miles, en líneas que pueden operar las 24 horas de corrido.

Los fabricantes rechazan descripciones del deterioro en sus plantas, y dicen que invierten cientos de millones de dólares en mejoras.

“Cuando lees o escuchas a diferentes personas del sector que dicen que se trata de instalaciones viejas, deterioradas y destartaladas; no es cierto, absolutamente”, dijo David Gaugh, vicepresidente sénior de la Asociación de Farmacéuticos Genéricos, un organismo gremial del sector.

Gaugh fue vicepresidente y gerente general de los laboratorios Bedford, una unidad del fabricante Ben Venue. Equiparó algunas de las plantas más antiguas, de los 1970, con los Camaro o Mustang “vintage”, y notó que, aun cuando algunos coches viejos se están desbaratando, a otros los cuidan con orgullo. “Eso es lo que son estas instalaciones”, dijo Gaugh. “Son automóviles potentes a los que se les ha dado mantenimiento”.

El proceso de fabricación cosechó más atención en 2009, cuando la doctora Margaret Hamburg se hizo cargo como comisionada del FDA y se comprometió a ser más estricta en las inspecciones a las plantas. Ese año, el FDA notificó judicialmente a Teva, un fabricante enorme de fármacos genéricos, por diversas violaciones en su planta de fármacos inyectables en Irvine, California, incluido que no se dio cuenta de la contaminación bacteriana del propofol, un agente anestésico, antes de que saliera de la fábrica.

Hospira, un fabricante líder de fármacos inyectables, ha sido un blanco importante de las quejas por la calidad. Desde 2009, los reguladores federales han delineado las fallas en el control de calidad en sus plantas de Carolina del Norte, California y Costa Rica, lo que ha llevado a que retire del mercado cantidades importantes de ampollas. La compañía desaceleró la producción en su planta más grande en Rocky Mount, Carolina del Norte, la cual tenía los problemas de mayor consideración.

Los problemas en la manufactura que tuvo Hospira se hicieron públicos meses después de que comenzó una iniciativa de dos años en 2009, llamada Proyecto Combustible, diseñada para ahorrar más de $100 millones anuales con, por ejemplo, una reducción de 10% en la fuerza de trabajo.

Los críticos, incluidos accionistas que presentaron una demanda contra Hospira, dicen que el Proyecto Combustible llevó a reducciones graves en el control de calidad, incluidos el despido de empleados avezados y la falta de mantenimiento al equipo. En comentarios hechos a inversionistas el año pasado, un ejecutivo de Hospira reconoció que la empresa se había hecho “un poco floja” y “patina detrás del disco”.

Stacey Eisen, la portavoz de Hospira, dijo que la compañía apoya el enfoque reciente del FDA en la calidad de la fabricación. “Apoyamos a la dependencia en este respecto, ya que también nosotros consideramos que la calidad de nuestros productos es de primordial importancia, y estamos trabajando estrechamente con la dependencia en todos los aspectos de nuestros esfuerzos de calidad”, dijo Eisen. Señaló que el Proyecto Combustible no se trata de reducir los costos, sino reducir la complejidad de toda la compañía y mejorar la productividad.

A finales del año pasado, Ben Venue, una división de la farmacéutica alemana Boehringer Ingelheim, cerró su planta en Bedford, Ohio, después de que el FDA estuvo en las instalaciones. Inspectores de la dependencia reportaron herramientas oxidadas, moho y un barril de “un líquido desconocido”, que después se determinó que era orina; el informe no deja claro qué hacía el barril ahí. Otras tres empresas que fabrican fármacos inyectables –Sandoz, Luitpold Pharmaceuticals y APP Pharmaceuticals– también recibieron documentos de advertencia. A principios de este año, Sandoz desaceleró la producción en una planta en Quebec para resolver los problemas que identificó el Departamento. Todas las  compañías dijeron que toman muy en serio a la calidad y que estaban trabajando con la dependencia para despejar sus inquietudes o que ya habían resuelto los problemas.

En un lapsus particularmente vívido, inspectores del Departamento mencionaron que no pudieron investigar una cantidad de problemas reportados en una planta de APP en las afueras de Buffalo, que incluían quejas de cabello humano y hongos en las ampollas. Un ex supervisor de la planta dijo que sus administradores eran renuentes a parar las líneas de producción. “Es como tratar de arreglar tu coche cuando vas manejando por la autopista”, dijo el ex empleado, a quien despidieron hace poco y dijo que no quería ser identificado por temor a las represalias.

Los administradores ordenaron atajos que comprometieron la calidad, señaló, y escatimaron en la limpieza para acortar el tiempo de entrega entre lotes. Después, se detectaron ciempiés y arañas en las zonas de producción, dijo. Los inspectores del FDA mencionaron informes internos de la plaga, incluidas una araña y gorgojos dentro de las ampollas.

Matthias Link, un vocero de Fresenius Kabi, una farmacéutica alemana y dueña de APP, dijo que la compañía está comprometida a fabricar medicinas de alta calidad y está resolviendo las inquietudes de los inspectores. Indicó que Fresenius Kabi ya planeaba gastar $38 millones en mejorar y expandir la planta antes del documento de advertencia.

El FDA dice que ha intensificado sus esfuerzos para trabajar con los fabricantes, organizando conferencias para intercambiar ideas y empezando un programa sobre expectativas con sus contrapartes europeas.

Muchos de los fabricantes están gastando cientos de millones de dólares para solucionar los problemas. Ben Venue ha erogado más de $300 millones para actualizar su planta en Ohio y está abriendo otra en la que fabricará drogas contra el cáncer. Dijo en octubre que había reanudado parte de la producción.

Hospira, cuyo director ejecutivo ha equiparado su proceso de corrección con “el drenado del pantano”, espera gastar hasta $375 millones para tratar las inquietudes del Departamento. Teva reabrió su fábrica en Irvine, aunque todavía no reanuda toda la producción.

Las inversiones de los fabricantes son reales, dijo la doctora Sandra Kweder, subdirectora de la Oficina de Drogas Nuevas del FDA. “Yo diría que nos sentimos animados”, notó. “Pero también sabemos que se lleva de tres a cinco años levantar y hacer funcionar estas plantas”.